現場リーダー強化プログラム 全6回

階層別研修
  • 製造部門
現場改善を牽引するリーダーが身につけたい6テーマ

対象・難易度

新人・若手 リーダークラス 管理者クラス 経営者・役員
 

セミナー内容

◆テーマ1(5月21日・土) 現場リーダーのあるべき姿
➊ リーダー/リーダーシップとは?
1) リーダーに求められる役割
2) リーダーシップを発揮させるためには
3) 目的・目標を達成するためには規律が必要
4) その職場の規律は、リーダーで決まる➋ なぜ現場で改善活動が必要か?
1) モノづくりのやり方が近年激変している
2) 何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか
3) 生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要
4) 企業の利益を生み出す根源は、現場にあり!➌ 改善活動の考え方・進め方
1) 今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る
2) 時間は最も高価な資源であり時間を自ら捻出していく
3) 正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける
4) 積極的に色々な体験をして自ら成長していく
5) 部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく➍ チームを活性化させる考え方
1) 行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像
2) 他責人間から自責人間に考え方を変えていく
3) 活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力
4) 成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の2つ➎ 現場改善の推進に向けた第一歩
1) メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方
例:導線図、時間観察、観察する7つの着眼点(安全、作業姿勢、品質・・・)
2) 脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
3) 現場の全員が情報を共有化するやり方
4) ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方
◆テーマ2(6月18日・土) 5Sの実践、ムダ取りの考え方
➊ 現場の実情を把握しよう
1) 身近にあるものほど見えないもの!?
2) 現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化
3) 現状とあるべき姿を知って問題と課題発見➋ なぜ現場で5Sが必要なのか?
1) 現場改善における5Sの位置づけ
2) 5Sの意味と本当の意味は?
3) 5Sが定着しないのはなぜ?
4) 5S活動で得られる成果
●人が育つ ●時間ができる ●設備・環境の整備➌ 5Sの具体的なやり方
1) 現場改善の第一歩は、まず「整理」から
2) 不具合を発見し再発防止策をする「清掃」
3) 整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」+表示標識
4) 「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化➍ 見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ
1) 作業に占めるムダは90~95%もあり、付加価値のある作業は5~10%のみ!
2) 7つの見えるムダとは
3) 5つの見えないムダ、気づかないムダとは➎ ムダとりの改善ツール 〔事例紹介〕
1) 改善台車の自作と活用
2) 身近なモノを使っての事例紹介
●段ボールを使った改善事例 ●人の手を使う
3) 写真やビデオ(改善前後の比較、自社のノウハウ集)

➏ 改善活動に取り組むための時間捻出
1) 強制的に時間を作り、改善活動を行う
2) 短期集中型で改善活動を行う
3) 改善コーナーを職場内に設置する … etc.

◆テーマ3(7月9日・土) ムダな動作の排除・改善
➊ 日常に潜む現場のムダ発見
1) ムダを思い出してみる
●個人で、そしてグループでリストアップ
2) 頭で考えても思い出しても難しいのはなぜか?
3) ムダを探し出すための、チェックリスト活用のやり方
●写真よりもイラストの方がわかりやすい!?➋ 動作経済の4原則からのヒント
1) 動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする
2) さらに細かく観る
●足 ●手 ●眼 ●モノ ●機械・設備
3) 作業姿勢(エルゴノミー)評価表を使ったムダ発見のやり方➌ コンセプト評価表を使ったムダ発見の着眼点
1) 組立・調整・検査ラインの工程を12項目に細分化する
2) 各項目を「0」「1」「2」「3」の4段階評価にランク分けする
例: 0=全くダメ、1=ダメ、2=まあ良い、3=良い
3) 1つの工程を12項目で当てはまるものすべてを評価
4) ライン全体を100点満点で指数評価➍ 時間観察でムダを発見する標準作業ツール
1) 標準というモノサシを使ってムダや異常を発見
2) 標準作業の6つのツールの紹介
●時間観察用紙 ●標準作業票 … etc.
3) 実際に時間観察をしてみよう
●時間のバラツキがムダを顕在化させる
4) ワイガヤ方式で問題点と改善点を出し合う➎ アイデア出しに困った時のヒント
1) 絵とき30のヒントの解説
2) コストを意識してみる
例:1歩≒1m≒1秒≒1円、人の分チャージ、1㎡/月
3) 身近な改善事例の紹介
例:製造ラインのムダの列記、間接部門のロス一覧表
◆テーマ4(7月30日・土) 簡易自働化の考え方、進め方
➊ “からくり”と“自働化”の関係
1) “からくり”とは / “自働化”とは
2) “からくり”と“自働化”の関係について
3) 現場の人たちの経験知と知恵を集め
「高い品質」「高い効率」「高いフレキシブル性」
4) 絵とき、事例を見ながらまず1つ自作してみよう➋ 自働化をする前に、知っておくべきこと
1) 一つひとつの動作のバラツキを明確にする
2) 工程に潜むムダを徹底的に廃除する
3) できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む
4) “からくり”を取り入れ楽しみながら考える➌ 「組立作業」自働化コンセプトの考え方
1) 組立作業の一つひとつの動作を9つに分解
2) 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●定位置・定方向 ●空箱もフロント排出 etc.➍ 「機械加工」自働化コンセプトの考え方
1) 機械加工の一つひとつの動作を10個に分解
2) 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●投げ入れ治具 ●正しいワークをチェック➎ 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方
1) 搬送作業の一つひとつの動作を6つに分解
2) 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●荷姿のパターン化 ●通箱 ●キット・セット化

➏ “からくり”を使って、自働化に挑戦
1) “からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介
2) “からくり”の10個の原理原則を絵ときで紹介
3) 身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう
4) 改善がすぐできる簡単な準備台車 【事例紹介】

◆テーマ5(8月27日・土) 生産性、操作性の高い作業台の作り方
➊ 動作と運搬のムダ把握のやり方
1) モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする
2) 2つのキーワード ①手元化 ②工具と部品の順番化
3) オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る➋ 使用設備に隠れるムダを探そう
1) 人の可動範囲を広げるために、座り作業→立ち作業に
2) 部品や治工具・設備は作業順に並べ、手元化を徹底
3) 作業台はコンパクトにして歩行のムダをなくすライン形状
4) 異常が発見しやすく、処置や対応しやすい仕組みづくり
5) 運搬台車も作業台の一部として考えよう➌ ムダのない生産性・操作性の高い作業台
1) 人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計
2) 高低差・振り向きやしゃがみのないよい流れを作る
3) 部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする
4) 物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給➍ 作業台の具体的なつくり方
1) 作業台は… ①ユニット化 ②連結や分離がワンタッチ ③キャスター付きにする
2) 保守点検のため動力源、ネジやナット類を統一
3) ユニット台の高さ調整ができるように
4) まずは、段ボールで試作してみる
5) パイプ材、アルミの棒材、穴付きのLアングルなどの活用➎ 材料・部品などの紹介 〔からくり要素〕
1) 作業台に設置する付帯設備もユニット化する
2) コンパクトな作業台にするために、オーダー別ピッキングやセット化を考える

➏ 操作性・フレキシブル性の追求
1) 左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット/デメリット
2) 一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け
3) 作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる

◆テーマ6(9月10日・土) 現場でできる改善提案活動の活性化
➊ 改善提案と人財育成の関係
1) 時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
2) 多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
3) 教育で人は変えることができる
●「仕事=作業」から「仕事=作業+改善」に
4) 人財育成を改善提案制度も活用し、自律型人間の育成・支援のきっかけにする➋ 人財育成についての考え方
1) 人財育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
2) 潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
3) やって楽しい、嬉しいで“不満”が解消、良かったと実感させる
●仕事があることへの感謝、そしてやる気へ
4) たゆまないモチベーションとやる気の提供で、創意工夫が繰り返される
●問題点を発見しやってみる→達成感→自信を持つ➌ 改善提案制度の作り方
1) まず提案のハードルを低くする(気楽に、ちょこっと改善)
2) 簡単な提案方法
●簡単な書式 ●写メによる報告 ●口頭だけ
3) 正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
4) 定期的にやるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方
1) 現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
2) 改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
●前工程、仕入先、設計開発も交えてやってみる
●他部署との交流会
3) 出しっぱなしにしない! 定期的にチームでフォローしよう
4) 提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
5) 改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう

セミナー要項

名称 現場リーダー強化プログラム 全6回
開催場所 大阪府工業協会 研修室
定員 50名
価格(税込み) 145,200円/178,200円

開催日・開催予定日

2022年5月21日(土)~2022年9月10日(土) 午前9時30分~午後4時30分
ありがとうございます。
こちらのセミナーは終了いたしました。 お問い合わせはこちらから
2021年10月23日(土)~2022年3月19日(土) 午前9時30分~午後4時30分
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