現場リーダー強化プログラム 全6回

階層別研修
  • 製造部門
現場改善を牽引するリーダーが身につけたい6テーマ

対象・難易度

新人・若手 リーダークラス 管理者クラス 経営者・役員
 

セミナー内容

テーマ1 現場リーダーのあるべき姿(2022/10/22)

➊ リーダー/リーダーシップとは?
1)リーダーに求められる役割
2)リーダーシップを発揮させるためには
3)目的・目標を達成するためには規律が必要
4)その職場の規律は、リーダーで決まる

➋ なぜ現場で改善活動が必要か?
1)モノづくりのやり方が近年激変している
2)何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか
3)生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要
4)企業の利益を生み出す根源は、現場にあり!

➌ 改善活動の考え方・進め方
1)今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る
2)時間は最も高価な資源であり時間を自ら捻出していく
3)正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける
4)積極的に色々な体験をして自ら成長していく
5)部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく

➍ チームを活性化させる考え方
1)行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像
2)他責人間から自責人間に考え方を変えていく
3)活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力
4)成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の2つ

➎ 現場改善の推進に向けた第一歩
1)メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方
例:導線図、時間観察、観察する7つの着眼点
(安全、作業姿勢、品質・・・)
2)脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
4)ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方

 

 

 

テーマ2 5Sの実践、ムダ取りの考え方(2022/11/19)

➊ 現場の実情を把握しよう
1)身近にあるものほど見えないもの!?
2)現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化
3)現状とあるべき姿を知って問題と課題発見

➋ なぜ現場で5Sが必要なのか?
1)現場改善における5Sの位置づけ
2)5Sの意味と本当の意味は?
3)5Sが定着しないのはなぜ?
4)5S活動で得られる成果
●人が育つ ●時間ができる ●設備・環境の整備

➌ 5Sの具体的なやり方
1)現場改善の第一歩は、まず「整理」から
2)不具合を発見し再発防止策をする「清掃」
3)整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」+表示標識
4)「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化

➍ 見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ
1)作業に占めるムダは90~95%もあり、付加価値のある作業は5~10%のみ!
2)7つの見えるムダとは
3)5つの見えないムダ、気づかないムダとは

➎ ムダとりの改善ツール 〔事例紹介〕
1)改善台車の自作と活用
2)身近なモノを使っての事例紹介
●段ボールを使った改善事例  ●人の手を使う
3)写真やビデオ(改善前後の比較、自社のノウハウ集)

➏ 改善活動に取り組むための時間捻出
1)強制的に時間を作り、改善活動を行う
2)短期集中型で改善活動を行う
3)改善コーナーを職場内に設置する … etc.

 

 

 

テーマ3 ムダな動作の排除・改善(2022/12/10)

➊ 日常に潜む現場のムダ発見
1)ムダを思い出してみる
●個人で、そしてグループでリストアップ
2)頭で考えても思い出しても難しいのはなぜか?
3)ムダを探し出すための、チェックリスト活用のやり方
●写真よりもイラストの方がわかりやすい!?

➋ 動作経済の4原則からのヒント
1)動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする
2)さらに細かく観る
●足  ●手  ●眼  ●モノ  ●機械・設備
3) 作業姿勢(エルゴノミー)評価表を使ったムダ発見のやり方

➌ コンセプト評価表を使ったムダ発見の着眼点
1)組立・調整・検査ラインの工程を12項目に細分化する
2)各項目を「0」「1」「2」「3」の4段階評価にランク分けする
例: 0=全くダメ、1=ダメ、2=まあ良い、3=良い
3)1つの工程を12項目で当てはまるものすべてを評価
4)ライン全体を100点満点で指数評価

➍ 時間観察でムダを発見する標準作業ツール
1)標準というモノサシを使ってムダや異常を発見
2)標準作業の6つのツールの紹介
●時間観察用紙  ●標準作業票 … etc.
3)実際に時間観察をしてみよう
●時間のバラツキがムダを顕在化させる
4)ワイガヤ方式で問題点と改善点を出し合う

➎ アイデア出しに困った時のヒント
1)絵とき30のヒントの解説
2)コストを意識してみる
例:1歩≒1m≒1秒≒1円、人の分チャージ、1㎡/月
3)身近な改善事例の紹介
例:製造ラインのムダの列記、間接部門のロス一覧表

 

 

 

テーマ4 簡易自働化の考え方、進め方(2023/1/14)

➊ “からくり”と“自働化”の関係
1)“からくり”とは / “自働化”とは
2)“からくり”と“自働化”の関係について
3)現場の人たちの経験知と知恵を集め「高い品質」「高い効率」「高いフレキシブル性」
4)絵とき、事例を見ながらまず1つ自作してみよう

➋ 自働化をする前に、知っておくべきこと
1)一つひとつの動作のバラツキを明確にする
2)工程に潜むムダを徹底的に廃除する
3)できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む
4)“からくり”を取り入れ楽しみながら考える

➌ 「組立作業」自働化コンセプトの考え方
1)組立作業の一つひとつの動作を9つに分解
2)分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●定位置・定方向   ●空箱もフロント排出 etc.

➍ 「機械加工」自働化コンセプトの考え方
1)機械加工の一つひとつの動作を10個に分解
2)分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●投げ入れ治具  ●正しいワークをチェック

➎ 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方
1)搬送作業の一つひとつの動作を6つに分解
2)分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●荷姿のパターン化   ●通箱  ●キット・セット化

➏ “からくり”を使って、自働化に挑戦
1)“からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介
2)“からくり”の10個の原理原則を絵ときで紹介
3)身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう
4)改善がすぐできる簡単な準備台車 【事例紹介】

 

 

 

テーマ5 生産性、操作性の高い作業台の作り方(2023/2/4)

➊ 動作と運搬のムダ把握のやり方
1)モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする
2)2つのキーワード ①手元化 ②工具と部品の順番化
3)オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る

➋ 使用設備に隠れるムダを探そう
1)人の可動範囲を広げるために、座り作業→立ち作業に
2)部品や治工具・設備は作業順に並べ、手元化を徹底
3)作業台はコンパクトにして歩行のムダをなくすライン形状
4)異常が発見しやすく、処置や対応しやすい仕組みづくり
5)運搬台車も作業台の一部として考えよう

➌ ムダのない生産性・操作性の高い作業台
1)人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計
2)高低差・振り向きやしゃがみのないよい流れを作る
3)部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする
4)物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給

➍ 作業台の具体的なつくり方
1)作業台は… ①ユニット化 ②連結や分離がワンタッチ ③キャスター付きにする
2)保守点検のため動力源、ネジやナット類を統一
3)ユニット台の高さ調整ができるように
4)まずは、段ボールで試作してみる
5)パイプ材、アルミの棒材、穴付きのLアングルなどの活用

➎ 材料・部品などの紹介 〔からくり要素〕
1)作業台に設置する付帯設備もユニット化する
2)コンパクトな作業台にするために、オーダー別ピッキングやセット化を考える

➏ 操作性・フレキシブル性の追求
1)左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット/デメリット
2)一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け
3)作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる

 

 

 

テーマ6 現場でできる改善提案活動の活性化(2023/3/4)

➊ 改善提案と人財育成の関係
1)時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
2)多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
3)教育で人は変えることができる
●「仕事=作業」から「仕事=作業+改善」に
4)人財育成を改善提案制度も活用し、自律型人間の育成・支援のきっかけにする

➋ 人財育成についての考え方
1)人財育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
2)潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
3)やって楽しい、嬉しいで“不満”が解消、良かったと実感させる
●仕事があることへの感謝、そしてやる気へ
4)たゆまないモチベーションとやる気の提供で、創意工夫が繰り返される
●問題点を発見しやってみる→達成感→自信を持つ

➌ 改善提案制度の作り方
1)まず提案のハードルを低くする(気楽に、ちょこっと改善)
2)簡単な提案方法
●簡単な書式  ●写メによる報告  ●口頭だけ
3)正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
4)定期的にやるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり

➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方
1)現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
2)改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
●前工程、仕入先、設計開発も交えてやってみる
●他部署との交流会
3)出しっぱなしにしない! 定期的にチームでフォローしよう
4)提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
5)改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう

セミナー要項

名称 現場リーダー強化プログラム 全6回
開催場所 大阪府工業協会 研修室
定員 50名
価格(税込み) 145,200円(会員)/178,200円(非会員)

開催日・開催予定日

2022年10月22日(土)から2023年3月4日(土) 午前9:30 ~ 午後4:30
2022年5月21日(土)~2022年9月10日(土) 午前9時30分~午後4時30分
ありがとうございます。
こちらのセミナーは終了いたしました。 お問い合わせはこちらから
2021年10月23日(土)~2022年3月19日(土) 午前9時30分~午後4時30分
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