現場リーダー強化プログラム 全6回
階層別研修
- 製造部門
現場改善を牽引するリーダーが身につけたい６テーマ
対象・難易度
| 新人・若手 | リーダークラス | 管理者クラス | 経営者・役員 |
|---|---|---|---|
| ◯ | ◎ | ◯ |
セミナー内容
- ◆テーマ１（5月21日・土） 現場リーダーのあるべき姿
- ➊ リーダー／リーダーシップとは？
1） リーダーに求められる役割
2） リーダーシップを発揮させるためには
3） 目的・目標を達成するためには規律が必要
4） その職場の規律は、リーダーで決まる➋ なぜ現場で改善活動が必要か？
1） モノづくりのやり方が近年激変している
2） 何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか
3） 生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要
4） 企業の利益を生み出す根源は、現場にあり！➌ 改善活動の考え方・進め方
1） 今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る
2） 時間は最も高価な資源であり時間を自ら捻出していく
3） 正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける
4） 積極的に色々な体験をして自ら成長していく
5） 部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく➍ チームを活性化させる考え方
1） 行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像
2） 他責人間から自責人間に考え方を変えていく
3） 活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力
4） 成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の２つ➎ 現場改善の推進に向けた第一歩
1） メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方
例：導線図、時間観察、観察する７つの着眼点（安全、作業姿勢、品質・・・）
2） 脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
3） 現場の全員が情報を共有化するやり方
4） ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方
- ◆テーマ２（6月18日・土） ５Ｓの実践、ムダ取りの考え方
- ➊ 現場の実情を把握しよう
1） 身近にあるものほど見えないもの!?
2） 現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化
3） 現状とあるべき姿を知って問題と課題発見➋ なぜ現場で５Ｓが必要なのか？
1） 現場改善における５Ｓの位置づけ
2） ５Ｓの意味と本当の意味は？
3） ５Ｓが定着しないのはなぜ？
4） ５Ｓ活動で得られる成果
●人が育つ ●時間ができる ●設備・環境の整備➌ ５Ｓの具体的なやり方
1） 現場改善の第一歩は、まず「整理」から
2） 不具合を発見し再発防止策をする「清掃」
3） 整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」＋表示標識
4） 「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化➍ 見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ
1） 作業に占めるムダは９０～９５％もあり、付加価値のある作業は５～１０％のみ！
2） ７つの見えるムダとは
3） ５つの見えないムダ、気づかないムダとは➎ ムダとりの改善ツール 〔事例紹介〕
1） 改善台車の自作と活用
2） 身近なモノを使っての事例紹介
●段ボールを使った改善事例 ●人の手を使う
3） 写真やビデオ（改善前後の比較、自社のノウハウ集）➏ 改善活動に取り組むための時間捻出
1） 強制的に時間を作り、改善活動を行う
2） 短期集中型で改善活動を行う
3） 改善コーナーを職場内に設置する … etc.
- ◆テーマ３（7月9日・土） ムダな動作の排除・改善
- ➊ 日常に潜む現場のムダ発見
1） ムダを思い出してみる
●個人で、そしてグループでリストアップ
2） 頭で考えても思い出しても難しいのはなぜか？
3） ムダを探し出すための、チェックリスト活用のやり方
●写真よりもイラストの方がわかりやすい!?➋ 動作経済の４原則からのヒント
1） 動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする
2） さらに細かく観る
●足 ●手 ●眼 ●モノ ●機械・設備
3) 作業姿勢（エルゴノミー）評価表を使ったムダ発見のやり方➌ コンセプト評価表を使ったムダ発見の着眼点
1） 組立・調整・検査ラインの工程を１２項目に細分化する
2） 各項目を「０」「１」「２」「３」の４段階評価にランク分けする
例: ０＝全くダメ、１＝ダメ、２＝まあ良い、３＝良い
3） １つの工程を１２項目で当てはまるものすべてを評価
4） ライン全体を１００点満点で指数評価➍ 時間観察でムダを発見する標準作業ツール
1） 標準というモノサシを使ってムダや異常を発見
2） 標準作業の６つのツールの紹介
●時間観察用紙 ●標準作業票 … etc.
3） 実際に時間観察をしてみよう
●時間のバラツキがムダを顕在化させる
4） ワイガヤ方式で問題点と改善点を出し合う➎ アイデア出しに困った時のヒント
1） 絵とき３０のヒントの解説
2） コストを意識してみる
例：１歩≒１ｍ≒１秒≒１円、人の分チャージ、１㎡/月
3） 身近な改善事例の紹介
例：製造ラインのムダの列記、間接部門のロス一覧表
- ◆テーマ４（7月30日・土） 簡易自働化の考え方、進め方
- ➊ “からくり”と“自働化”の関係
1） “からくり”とは ／ “自働化”とは
2） “からくり”と“自働化”の関係について
3） 現場の人たちの経験知と知恵を集め
「高い品質」「高い効率」「高いフレキシブル性」
4） 絵とき、事例を見ながらまず１つ自作してみよう➋ 自働化をする前に、知っておくべきこと
1） 一つひとつの動作のバラツキを明確にする
2） 工程に潜むムダを徹底的に廃除する
3） できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む
4） “からくり”を取り入れ楽しみながら考える➌ 「組立作業」自働化コンセプトの考え方
1） 組立作業の一つひとつの動作を９つに分解
2） 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●定位置・定方向 ●空箱もフロント排出 etc.➍ 「機械加工」自働化コンセプトの考え方
1） 機械加工の一つひとつの動作を１０個に分解
2） 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●投げ入れ治具 ●正しいワークをチェック➎ 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方
1） 搬送作業の一つひとつの動作を６つに分解
2） 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●荷姿のパターン化 ●通箱 ●キット・セット化➏ “からくり”を使って、自働化に挑戦
1） “からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介
2） “からくり”の１０個の原理原則を絵ときで紹介
3） 身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう
4） 改善がすぐできる簡単な準備台車 【事例紹介】
- ◆テーマ５（8月27日・土） 生産性、操作性の高い作業台の作り方
- ➊ 動作と運搬のムダ把握のやり方
1） モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする
2） ２つのキーワード ①手元化 ②工具と部品の順番化
3） オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る➋ 使用設備に隠れるムダを探そう
1） 人の可動範囲を広げるために、座り作業→立ち作業に
2） 部品や治工具・設備は作業順に並べ、手元化を徹底
3） 作業台はコンパクトにして歩行のムダをなくすライン形状
4） 異常が発見しやすく、処置や対応しやすい仕組みづくり
5） 運搬台車も作業台の一部として考えよう➌ ムダのない生産性・操作性の高い作業台
1） 人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計
2） 高低差・振り向きやしゃがみのないよい流れを作る
3） 部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする
4） 物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給➍ 作業台の具体的なつくり方
1） 作業台は… ①ユニット化 ②連結や分離がワンタッチ ③キャスター付きにする
2） 保守点検のため動力源、ネジやナット類を統一
3） ユニット台の高さ調整ができるように
4） まずは、段ボールで試作してみる
5） パイプ材、アルミの棒材、穴付きのＬアングルなどの活用➎ 材料・部品などの紹介 〔からくり要素〕
1） 作業台に設置する付帯設備もユニット化する
2） コンパクトな作業台にするために、オーダー別ピッキングやセット化を考える➏ 操作性・フレキシブル性の追求
1） 左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット／デメリット
2） 一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け
3） 作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる
- ◆テーマ６（9月10日・土） 現場でできる改善提案活動の活性化
- ➊ 改善提案と人財育成の関係
1） 時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
2） 多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
3） 教育で人は変えることができる
●「仕事＝作業」から「仕事＝作業＋改善」に
4） 人財育成を改善提案制度も活用し、自律型人間の育成・支援のきっかけにする➋ 人財育成についての考え方
1） 人財育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
2） 潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
3） やって楽しい、嬉しいで“不満”が解消、良かったと実感させる
●仕事があることへの感謝、そしてやる気へ
4） たゆまないモチベーションとやる気の提供で、創意工夫が繰り返される
●問題点を発見しやってみる→達成感→自信を持つ➌ 改善提案制度の作り方
1） まず提案のハードルを低くする（気楽に、ちょこっと改善）
2） 簡単な提案方法
●簡単な書式 ●写メによる報告 ●口頭だけ
3） 正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
4） 定期的にやるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方
1） 現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
2） 改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
●前工程、仕入先、設計開発も交えてやってみる
●他部署との交流会
3） 出しっぱなしにしない！ 定期的にチームでフォローしよう
4） 提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
5） 改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう
セミナー要項
| 名称 | 現場リーダー強化プログラム 全６回 |
|---|---|
| 開催場所 | 大阪府工業協会 研修室 |
| 定員 | 50名 |
| 価格（税込み） | 145,200円/178,200円 |
開催日・開催予定日
| 2022年5月21日（土）～2022年9月10日（土） | 午前9時30分～午後4時30分 |
ありがとうございます。
こちらのセミナーは終了いたしました。 お問い合わせはこちらから |
|---|---|---|
| 2021年10月23日（土）～2022年3月19日（土） | 午前9時30分～午後4時30分 |
ありがとうございます。
こちらのセミナーは終了いたしました。 お問い合わせはこちらから |
