現場リーダー実践力強化プログラム (全6回)

階層別研修
  • 製造部門
製造現場を牽引するリーダーが身につけたい、知識/技術/心構えを徹底指導します!

対象・難易度

新人・若手 リーダークラス 管理者クラス 経営者・役員
 

セミナー内容

各回のタイトルをクリックすると、単発の申込ページへアクセスできます
第1回 製造現場リーダーのあるべき姿 2025年10月22日
➊ リーダー/リーダーシップとは?
 1)リーダーに求められる役割
 2)リーダーシップを発揮させるためには
 3)目的・目標を達成するためには規律が必要
 4)その職場の規律は、リーダーで決まる

➋ 製造現場の仕組み・課題と取組み方
 1)モノづくりのやり方が近年激変している
 2)何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか
3)生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要
 4)企業の利益を生み出す根源は、現場にあり!

➌ 現場リーダーの視座、持つべき視点
 1)今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る
 2)時間は最も高価な資源であり時間を自ら捻出していく
 3)正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける
 4)積極的に色々な体験をして自ら成長していく
 5)部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく

➍ チームを活性化させる考え方
 1)行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像
 2)他責人間から自責人間に考え方を変えていく
 3)活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力
 4)成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の2つ

➎ 現場改善の推進に向けた第一歩
 1)メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方
 例:導線図、時間観察、観察する7つの着眼点(安全、作業姿勢、品質・・・)
 2)脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
 3)現場の全員が情報を共有化するやり方
 4)ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方
第2回 5Sの実践、ムダ取りでコストダウン 2025年11月13日
➊ 現場の実情を把握しよう
 1)身近にあるものほど見えないもの!?
 2)現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化
 3)現状とあるべき姿を知って問題と課題発見

➋ なぜ現場で5Sが必要なのか?
 1)現場改善における5Sの位置づけ
 2)5Sの意味と本当の意味は?
 3)5Sが定着しないのはなぜ?
 4)5S活動で得られる成果
●人が育つ ●時間ができる ●設備・環境の整備

➌ 5Sの具体的なやり方
 1) 現場改善の第一歩は、まず「整理」から
 2) 不具合を発見し再発防止策をする「清掃」
 3) 整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」+表示標識
 4) 「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化

➍ 見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ
 1)作業に占めるムダは90~95%もあり、付加価値のある作業は5~10%のみ!
 2)7つの見えるムダ、5つの見えないムダ、気づかないムダ
 3)さらなるコストダウンの余地は、ムダを徹底的になくすこと

➎ ムダ取りコストダウンツール〔事例紹介〕
 1)改善台車の自作と活用
 2)身近なモノを使っての事例紹介
  ●段ボールを使った改善事例  ●人の手を使う 
 3)写真やビデオ(改善前後の比較、自社のノウハウ集)

➏ 改善活動に取り組むための時間捻出
 1)強制的に時間を作り、改善活動を行う
 2)短期集中型で改善活動を行う
 3)改善コーナーを職場内に設置する... etc.
第3回 品質向上と納期短縮 2025年12月4日
➊ 工程でつくり込む“強い品質”とコスト最適化
 1)製造現場における「品質」と「管理」の本質を押さえる
 2)時代と顧客ニーズで変わる品質価値と評価基準
 3)“良い品質がコストを下げる”メカニズムを可視化する
 4)現場力で品質をつくり込む仕組みづくり

➋ 品質最優先の組織文化と意識改革
 1)目先の業績より“品質優先”を根づかせる風土づくり
 2)現場一体となる品質へのこだわりと“あるべき姿”の共有
 3)品質課題の見える化と全員参加型の改善サイクル

➌ バラツキ撲滅で良品条件を確保する実践技術
 1)品質不良は減らないのか ― バラツキの本質を見抜く
 2)不良主原因“バラツキ”を捉える分析視点とデータ活用
 3)良品条件の解明・標準化と維持管理のポイント
 4)現場改善でバラツキを減らす具体的手法と成功事例共有

➍ 納期を遅らせる、さまざまな要因をなくせ
 1)不良を見込んだ過剰な“安全余裕”をゼロから見直す
 2)大量まとめ生産から小口・連続生産へ切り替える道筋
 3)制約工程に合わせた前倒し生産と仕掛品の山をなくす
 4)設備故障への過度な備えと稼働率偏重の部分最適を断つ

➎ 段取り改善で生産を滑らかにする
 1)現状把握:段取り時間を測り、仮の手順書を作る
 2)作業区分:機械停止中にしか行えない作業を減らす方法
 3)時間短縮:治具の標準化・整理整頓・作業並行化の進め方
 4)定着化:手順書の更新と繰り返し訓練で全員に展開

➏ ラインが止まらない現場づくりの挑戦
 1)詰まる工程を見つける簡単チェック(現場観察と簡易計測)
 2)人員シフトや並列作業で変化に強いラインづくり
 3)日々の点検と振り返りで“短納期体質”を根づかせる
第4回 創意工夫で作業負荷軽減 2026年1月28日
➊ 現場における作業負荷の要因と解決策
 1)よく見られる作業負荷の種類
 2) 負荷軽減のために優先すべき改善ポイント
 3) 作業負荷が生産性・品質に及ぼす影響の具体例
 4) 作業負荷軽減のヒントは、“からくり”と“自働化”にあり!
 5) “からくり”と“自働化”は創意工夫がポイント
 6) 目指すは「高い効率」「高いフレキシブル性」

➋ 作業負荷を減らす、簡易自働化の考え方
 1)一つひとつの動作のバラツキを明確にする
 2)工程に潜む、やりにくい作業(ムダ)を徹底的になくせ 
 3)できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む

➌ 「組立作業」自働化コンセプトの考え方
 1)組立作業の一つひとつの動作を9つに分解
 2)分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
  ●定位置・定方向   ●空箱もフロント排出 etc.

➍ 「機械加工」自働化コンセプトの考え方
 1)機械加工の一つひとつの動作を10個に分解
 2)分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
  ●投げ入れ治具  ●正しいワークをチェック

➎ 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方
 1)搬送作業の一つひとつの動作を6つに分解
 2)分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
 ●荷姿のパターン化   ●通箱  ●キット・セット化

➏ “からくり”を使って、簡易自働化に挑戦
 1)“からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介
 2)“からくり”の10個の原理原則を絵ときで紹介 
 3)身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう

➐ 作業姿勢と身体負担を最適化した現場づくり
 ●現場改善のスペシャリストである松田講師が事例を紹介、理解を深めます。
第5回 動線短縮と機械配置の最適化 2026年2月25日
➊ 作業場のレイアウトを見直す視点
 1)モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする
 2)2つのキーワード ①手元化 ②工具と部品の順番化
 3)オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る
 4)使用設備に隠れるムダも、見逃さずに見つけて取れ!

➋ 動作経済の4原則からのヒント
 1)動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする
 2)さらに細かく観る ●足 ●手 ●眼 ●モノ ●機械・設備 
 3) 作業姿勢(エルゴノミー)評価表を使ったムダ発見のやり方

➌ 作業台から始める動線短縮×部材配置の最適化
 1)人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計
 2)高低差・振り向きやしゃがみのない、良い流れを作る
 3)部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする
 4)物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給
 5) 部材(部品・材料)の配置ワインポイント

➍ 作業効率が劇的に変わる 具体的な作業台づくり
 1)作業台は... ①ユニット化 ②連結や分離がワンタッチ ③キャスター付きにする
 2)保守点検のため動力源、ネジやナット類を統一
 3)ユニット台の高さ調整ができるように
 4)まずは、段ボールで試作してみる
 5)パイプ材、アルミの棒材、穴付きのLアングルなどの活用

➎ 作業台づくりにおける材料・部品など紹介
 1)作業台に設置する付帯設備もユニット化する
 2)コンパクトな作業台にするために、オーダー別ピッキングやセット化を考える

➏ 作業台の操作性・フレキシブル性の追求
 1)左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット/デメリット
 2)一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け
 3)作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる
前期コース 第6回 ※内容が多少異なります
第6回 現場でできる改善提案活動の活性化 2025年7月28日
➊ 改善提案と人財育成の関係
1) 時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
2) 多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
3) 教育で人は変えることができる
●「仕事=作業」から「仕事=作業+改善」に
4) 人財育成を改善提案制度も活用し、
自律型人間の育成・支援のきっかけにする

➋ 人財育成についての考え方
1) 人財育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
2) 潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
3) やって楽しい、嬉しいで“不満”が解消、良かったと実感させる
●仕事があることへの感謝、そしてやる気へ
4) たゆまないモチベーションとやる気の提供で、創意工夫が繰り返される
●問題点を発見しやってみる→達成感→自信を持つ

➌ 改善提案制度の作り方
1) まず提案のハードルを低くする(気楽に、ちょこっと改善)
2) 簡単な提案方法
●簡単な書式  ●写メによる報告  ●口頭だけ
3) 正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
4) 定期的にやるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり

➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方
1) 現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
2) 改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
●前工程、仕入先、設計開発も交えてやってみる
●他部署との交流会
3) 出しっぱなしにしない! 定期的にチームでフォローしよう
4) 提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
5) 改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう
後期コース 第6回 ※内容が多少異なります
第6回 人材育成とモチベーションアップ 2026年3月11日
➊ 人財育成とモチベーションアップの関係
 1)時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
 2)多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
 3)教育で人は変えることができる
 ●「仕事=作業」から「仕事=作業+改善」に
 4)人財育成を改善提案制度も活用し、自律型人間の育成・支援のきっかけにする

➋ 才能・能力・情熱を発揮する人財育成の進め方
 1)人材育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
 2)潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
 3)人材育成で組織能力を向上させる
 4) 社員の能力を最大限に引き出すには?
 5) カイゼンが継続する仕掛け
 6) モチベーションを高める三要素
 7) カイゼンを日常業務に取り入れて試行錯誤させる
 8) 指摘・指導の前に・・・まずは認めて「褒める」ことから

➌ モチベーションアップに直結する改善提案制度
 1)まず提案のハードルを低くする(気楽に、ちょこっと改善)
2)簡単な提案方法
 ●簡単な書式  ●写メによる報告  ●口頭だけ
 3)正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
 4)定期的に、やるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり

➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方
 1)現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
 2)改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
 ●前工程、仕入先、設計開発も交える ●他部署との交流会
 3)出しっぱなしにしない! 定期的にチームでフォローしよう
 4)提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
 5)改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう

※ 講師の信条「人は財産」より、人材育成を「人財育成」と表記しています。

セミナー要項

名称 現場リーダー実践力強化プログラム (全6回)
開催場所 大阪府工業協会 研修室
価格(税込み) 148,500円(会員)/184,800円(非会員)

開催日・開催予定日

2025年10月22日(水)から2026年3月11日(水) 午前9時45分~午後4時45分
2025年5月19日(月)から2025年7月28日(月) 午前9時45分~午後4時45分
ありがとうございます。
こちらのセミナーは終了いたしました。 お問い合わせはこちらから
2024年12月5日(木)から2025年3月19日(水) 午前9時45分~午後4時45分
ありがとうございます。
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2024年7月6日(土)から2024年12月14日(土) 午前9時30分~午後4時30分
ありがとうございます。
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2023年7月8日(土)から2023年12月16日(土) 午前9時30分~午後4時30分
ありがとうございます。
こちらのセミナーは終了いたしました。 お問い合わせはこちらから
2022年10月22日(土)から2023年3月4日(土) 午前9時30分~午後4時30分
ありがとうございます。
こちらのセミナーは終了いたしました。 お問い合わせはこちらから
2022年5月21日(土)から2022年9月10日(土) 午前9時30分~午後4時30分
ありがとうございます。
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2021年10月23日(土)から2022年3月19日(土) 午前9時30分~午後4時30分
ありがとうございます。
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