テーマ１　現場リーダーのあるべき姿（2022/10/22）

➊ リーダー／リーダーシップとは？
1）リーダーに求められる役割
2）リーダーシップを発揮させるためには
3）目的・目標を達成するためには規律が必要
4）その職場の規律は、リーダーで決まる

➋ なぜ現場で改善活動が必要か？
1）モノづくりのやり方が近年激変している
2）何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか
3）生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要
4）企業の利益を生み出す根源は、現場にあり！

➌ 改善活動の考え方・進め方
1）今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る
2）時間は最も高価な資源であり時間を自ら捻出していく
3）正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける
4）積極的に色々な体験をして自ら成長していく
5）部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく

➍ チームを活性化させる考え方
1）行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像
2）他責人間から自責人間に考え方を変えていく
3）活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力
4）成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の２つ

➎ 現場改善の推進に向けた第一歩
1）メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方
例：導線図、時間観察、観察する７つの着眼点
（安全、作業姿勢、品質・・・）
2）脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
4）ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方

テーマ２　５Ｓの実践、ムダ取りの考え方（2022/11/19）

➊ 現場の実情を把握しよう
1）身近にあるものほど見えないもの!?
2）現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化
3）現状とあるべき姿を知って問題と課題発見

➋ なぜ現場で５Ｓが必要なのか？
1）現場改善における５Ｓの位置づけ
2）５Ｓの意味と本当の意味は？
3）５Ｓが定着しないのはなぜ？
4）５Ｓ活動で得られる成果
●人が育つ　●時間ができる　●設備・環境の整備

➌ ５Ｓの具体的なやり方
1）現場改善の第一歩は、まず「整理」から
2）不具合を発見し再発防止策をする「清掃」
3）整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」＋表示標識
4）「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化

➍ 見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ
1）作業に占めるムダは９０～９５％もあり、付加価値のある作業は５～１０％のみ！
2）７つの見えるムダとは
3）５つの見えないムダ、気づかないムダとは

➎ ムダとりの改善ツール 〔事例紹介〕
1）改善台車の自作と活用
2）身近なモノを使っての事例紹介
●段ボールを使った改善事例　 ●人の手を使う
3）写真やビデオ（改善前後の比較、自社のノウハウ集）

➏ 改善活動に取り組むための時間捻出
1）強制的に時間を作り、改善活動を行う
2）短期集中型で改善活動を行う
3）改善コーナーを職場内に設置する　… etc.

テーマ３　ムダな動作の排除・改善（2022/12/10）

➊ 日常に潜む現場のムダ発見
1）ムダを思い出してみる
●個人で、そしてグループでリストアップ
2）頭で考えても思い出しても難しいのはなぜか？
3）ムダを探し出すための、チェックリスト活用のやり方
●写真よりもイラストの方がわかりやすい!?

➋ 動作経済の４原則からのヒント
1）動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする
2）さらに細かく観る
●足 　●手 　●眼 　●モノ 　●機械・設備
3) 作業姿勢（エルゴノミー）評価表を使ったムダ発見のやり方

➌ コンセプト評価表を使ったムダ発見の着眼点
1）組立・調整・検査ラインの工程を１２項目に細分化する
2）各項目を「０」「１」「２」「３」の４段階評価にランク分けする
例: ０＝全くダメ、１＝ダメ、２＝まあ良い、３＝良い
3）１つの工程を１２項目で当てはまるものすべてを評価
4）ライン全体を１００点満点で指数評価

➍ 時間観察でムダを発見する標準作業ツール
1）標準というモノサシを使ってムダや異常を発見
2）標準作業の６つのツールの紹介
●時間観察用紙　 ●標準作業票　… etc.
3）実際に時間観察をしてみよう
●時間のバラツキがムダを顕在化させる
4）ワイガヤ方式で問題点と改善点を出し合う

➎ アイデア出しに困った時のヒント
1）絵とき３０のヒントの解説
2）コストを意識してみる
例：１歩≒１ｍ≒１秒≒１円、人の分チャージ、１㎡/月
3）身近な改善事例の紹介
例：製造ラインのムダの列記、間接部門のロス一覧表

テーマ４　簡易自働化の考え方、進め方（2023/1/14）

➊ “からくり”と“自働化”の関係
1）“からくり”とは ／ “自働化”とは
2）“からくり”と“自働化”の関係について
3）現場の人たちの経験知と知恵を集め「高い品質」「高い効率」「高いフレキシブル性」
4）絵とき、事例を見ながらまず１つ自作してみよう

➋ 自働化をする前に、知っておくべきこと
1）一つひとつの動作のバラツキを明確にする
2）工程に潜むムダを徹底的に廃除する
3）できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む
4）“からくり”を取り入れ楽しみながら考える

➌ 「組立作業」自働化コンセプトの考え方
1）組立作業の一つひとつの動作を９つに分解
2）分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●定位置・定方向　　　●空箱もフロント排出 etc.

➍ 「機械加工」自働化コンセプトの考え方
1）機械加工の一つひとつの動作を１０個に分解
2）分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●投げ入れ治具　　●正しいワークをチェック

➎ 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方
1）搬送作業の一つひとつの動作を６つに分解
2）分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●荷姿のパターン化 　　●通箱　 ●キット・セット化

➏ “からくり”を使って、自働化に挑戦
1）“からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介
2）“からくり”の１０個の原理原則を絵ときで紹介
3）身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう
4）改善がすぐできる簡単な準備台車 【事例紹介】

テーマ５　生産性、操作性の高い作業台の作り方（2023/2/4）

➊ 動作と運搬のムダ把握のやり方
1）モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする
2）２つのキーワード　①手元化　②工具と部品の順番化
3）オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る

➋ 使用設備に隠れるムダを探そう
1）人の可動範囲を広げるために、座り作業→立ち作業に
2）部品や治工具・設備は作業順に並べ、手元化を徹底
3）作業台はコンパクトにして歩行のムダをなくすライン形状
4）異常が発見しやすく、処置や対応しやすい仕組みづくり
5）運搬台車も作業台の一部として考えよう

➌ ムダのない生産性・操作性の高い作業台
1）人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計
2）高低差・振り向きやしゃがみのないよい流れを作る
3）部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする
4）物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給

➍ 作業台の具体的なつくり方
1）作業台は… ①ユニット化 ②連結や分離がワンタッチ　③キャスター付きにする
2）保守点検のため動力源、ネジやナット類を統一
3）ユニット台の高さ調整ができるように
4）まずは、段ボールで試作してみる
5）パイプ材、アルミの棒材、穴付きのＬアングルなどの活用

➎ 材料・部品などの紹介 〔からくり要素〕
1）作業台に設置する付帯設備もユニット化する
2）コンパクトな作業台にするために、オーダー別ピッキングやセット化を考える

➏ 操作性・フレキシブル性の追求
1）左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット／デメリット
2）一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け
3）作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる

テーマ６　現場でできる改善提案活動の活性化（2023/3/4）

➊ 改善提案と人財育成の関係
1）時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
2）多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
3）教育で人は変えることができる
●「仕事＝作業」から「仕事＝作業＋改善」に
4）人財育成を改善提案制度も活用し、自律型人間の育成・支援のきっかけにする

➋ 人財育成についての考え方
1）人財育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
2）潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
3）やって楽しい、嬉しいで“不満”が解消、良かったと実感させる
●仕事があることへの感謝、そしてやる気へ
4）たゆまないモチベーションとやる気の提供で、創意工夫が繰り返される
●問題点を発見しやってみる→達成感→自信を持つ

➌ 改善提案制度の作り方
1）まず提案のハードルを低くする（気楽に、ちょこっと改善）
2）簡単な提案方法
●簡単な書式　　●写メによる報告　　●口頭だけ
3）正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
4）定期的にやるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり

➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方
1）現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
2）改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
●前工程、仕入先、設計開発も交えてやってみる
●他部署との交流会
3）出しっぱなしにしない！ 定期的にチームでフォローしよう
4）提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
5）改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう