セミナー内容

各回のタイトルをクリックすると、単発の申込ページへアクセスできます

第1回　製造現場リーダーのあるべき姿　2025年10月22日

➊ リーダー／リーダーシップとは？
　1）リーダーに求められる役割
　2）リーダーシップを発揮させるためには
　3）目的・目標を達成するためには規律が必要
　4）その職場の規律は、リーダーで決まる

➋ 製造現場の仕組み・課題と取組み方
　1）モノづくりのやり方が近年激変している
　2）何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか
3）生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要
　4）企業の利益を生み出す根源は、現場にあり！

➌ 現場リーダーの視座、持つべき視点
　1）今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る
　2）時間は最も高価な資源であり時間を自ら捻出していく
　3）正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける
　4）積極的に色々な体験をして自ら成長していく
　5）部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく

➍ チームを活性化させる考え方
　1）行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像
　2）他責人間から自責人間に考え方を変えていく
　3）活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力
　4）成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の２つ

➎ 現場改善の推進に向けた第一歩
　1）メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方
　例：導線図、時間観察、観察する７つの着眼点（安全、作業姿勢、品質・・・）
　2）脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
　3）現場の全員が情報を共有化するやり方
　4）ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方

第2回　５Ｓの実践、ムダ取りでコストダウン　2025年11月13日

➊ 現場の実情を把握しよう
　1）身近にあるものほど見えないもの!?
　2）現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化
　3）現状とあるべき姿を知って問題と課題発見

➋ なぜ現場で５Ｓが必要なのか？
　1）現場改善における５Ｓの位置づけ
　2）５Ｓの意味と本当の意味は？
　3）５Ｓが定着しないのはなぜ？
　4）５Ｓ活動で得られる成果
●人が育つ　●時間ができる　●設備・環境の整備

➌ ５Ｓの具体的なやり方
　1） 現場改善の第一歩は、まず「整理」から
　2） 不具合を発見し再発防止策をする「清掃」
　3） 整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」＋表示標識
　4） 「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化

➍ 見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ
　1）作業に占めるムダは９０～９５％もあり、付加価値のある作業は５～１０％のみ！
　2）７つの見えるムダ、５つの見えないムダ、気づかないムダ
　3）さらなるコストダウンの余地は、ムダを徹底的になくすこと

➎ ムダ取りコストダウンツール〔事例紹介〕
　1）改善台車の自作と活用
　2）身近なモノを使っての事例紹介
　　●段ボールを使った改善事例　 ●人の手を使う　
　3）写真やビデオ（改善前後の比較、自社のノウハウ集）

➏ 改善活動に取り組むための時間捻出
　1）強制的に時間を作り、改善活動を行う
　2）短期集中型で改善活動を行う
　3）改善コーナーを職場内に設置する... etc.

第3回　品質向上と納期短縮　2025年12月4日

➊ 工程でつくり込む“強い品質”とコスト最適化
　1）製造現場における「品質」と「管理」の本質を押さえる
　2）時代と顧客ニーズで変わる品質価値と評価基準
　3）“良い品質がコストを下げる”メカニズムを可視化する
　4）現場力で品質をつくり込む仕組みづくり

➋ 品質最優先の組織文化と意識改革
　1）目先の業績より“品質優先”を根づかせる風土づくり
　2）現場一体となる品質へのこだわりと“あるべき姿”の共有
　3）品質課題の見える化と全員参加型の改善サイクル

➌ バラツキ撲滅で良品条件を確保する実践技術
　1）品質不良は減らないのか ― バラツキの本質を見抜く
　2）不良主原因“バラツキ”を捉える分析視点とデータ活用
　3）良品条件の解明・標準化と維持管理のポイント
　4）現場改善でバラツキを減らす具体的手法と成功事例共有

➍ 納期を遅らせる、さまざまな要因をなくせ
　1）不良を見込んだ過剰な“安全余裕”をゼロから見直す
　2）大量まとめ生産から小口・連続生産へ切り替える道筋
　3）制約工程に合わせた前倒し生産と仕掛品の山をなくす
　4）設備故障への過度な備えと稼働率偏重の部分最適を断つ

➎ 段取り改善で生産を滑らかにする
　1）現状把握：段取り時間を測り、仮の手順書を作る
　2）作業区分：機械停止中にしか行えない作業を減らす方法
　3）時間短縮：治具の標準化・整理整頓・作業並行化の進め方
　4）定着化：手順書の更新と繰り返し訓練で全員に展開

➏ ラインが止まらない現場づくりの挑戦
　1）詰まる工程を見つける簡単チェック（現場観察と簡易計測）
　2）人員シフトや並列作業で変化に強いラインづくり
　3）日々の点検と振り返りで“短納期体質”を根づかせる

第4回　創意工夫で作業負荷軽減　2026年1月28日

➊ 現場における作業負荷の要因と解決策
　1）よく見られる作業負荷の種類
　2) 負荷軽減のために優先すべき改善ポイント
　3) 作業負荷が生産性・品質に及ぼす影響の具体例
　4) 作業負荷軽減のヒントは、“からくり”と“自働化”にあり！
　5) “からくり”と“自働化”は創意工夫がポイント
　6) 目指すは「高い効率」「高いフレキシブル性」

➋ 作業負荷を減らす、簡易自働化の考え方
　1）一つひとつの動作のバラツキを明確にする
　2）工程に潜む、やりにくい作業（ムダ）を徹底的になくせ　
　3）できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む

➌ 「組立作業」自働化コンセプトの考え方
　1）組立作業の一つひとつの動作を９つに分解
　2）分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
　　●定位置・定方向　　　●空箱もフロント排出 etc.

➍ 「機械加工」自働化コンセプトの考え方
　1）機械加工の一つひとつの動作を１０個に分解
　2）分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
　　●投げ入れ治具　　●正しいワークをチェック

➎ 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方
　1）搬送作業の一つひとつの動作を６つに分解
　2）分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
　●荷姿のパターン化 　　●通箱　 ●キット・セット化

➏ “からくり”を使って、簡易自働化に挑戦
　1）“からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介
　2）“からくり”の１０個の原理原則を絵ときで紹介　
　3）身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう

➐ 作業姿勢と身体負担を最適化した現場づくり
　●現場改善のスペシャリストである松田講師が事例を紹介、理解を深めます。

第5回　動線短縮と機械配置の最適化　2026年2月25日

➊ 作業場のレイアウトを見直す視点
　1）モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする
　2）２つのキーワード ①手元化　②工具と部品の順番化
　3）オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る
　4）使用設備に隠れるムダも、見逃さずに見つけて取れ！

➋ 動作経済の４原則からのヒント
　1）動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする
　2）さらに細かく観る ●足 ●手 ●眼 ●モノ ●機械・設備　
　3) 作業姿勢（エルゴノミー）評価表を使ったムダ発見のやり方

➌ 作業台から始める動線短縮×部材配置の最適化
　1）人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計
　2）高低差・振り向きやしゃがみのない、良い流れを作る
　3）部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする
　4）物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給
　5) 部材（部品・材料）の配置ワインポイント

➍ 作業効率が劇的に変わる 具体的な作業台づくり
　1）作業台は... ①ユニット化 ②連結や分離がワンタッチ　③キャスター付きにする
　2）保守点検のため動力源、ネジやナット類を統一
　3）ユニット台の高さ調整ができるように
　4）まずは、段ボールで試作してみる
　5）パイプ材、アルミの棒材、穴付きのＬアングルなどの活用

➎ 作業台づくりにおける材料・部品など紹介
　1）作業台に設置する付帯設備もユニット化する
　2）コンパクトな作業台にするために、オーダー別ピッキングやセット化を考える

➏ 作業台の操作性・フレキシブル性の追求
　1）左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット／デメリット
　2）一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け
　3）作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる

前期コース　第6回　※内容が多少異なります

第6回　現場でできる改善提案活動の活性化 2025年7月28日

➊ 改善提案と人財育成の関係
1） 時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
2） 多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
3） 教育で人は変えることができる
●「仕事＝作業」から「仕事＝作業＋改善」に
4） 人財育成を改善提案制度も活用し、
自律型人間の育成・支援のきっかけにする

➋ 人財育成についての考え方
1） 人財育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
2） 潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
3） やって楽しい、嬉しいで“不満”が解消、良かったと実感させる
●仕事があることへの感謝、そしてやる気へ
4） たゆまないモチベーションとやる気の提供で、創意工夫が繰り返される
●問題点を発見しやってみる→達成感→自信を持つ

➌ 改善提案制度の作り方
1） まず提案のハードルを低くする（気楽に、ちょこっと改善）
2） 簡単な提案方法
●簡単な書式　　●写メによる報告　　●口頭だけ
3） 正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
4） 定期的にやるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり

➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方
1） 現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
2） 改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
●前工程、仕入先、設計開発も交えてやってみる
●他部署との交流会
3） 出しっぱなしにしない！ 定期的にチームでフォローしよう
4） 提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
5） 改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう

後期コース　第6回　※内容が多少異なります

第6回　人材育成とモチベーションアップ　2026年3月11日

➊ 人財育成とモチベーションアップの関係
　1）時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
　2）多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
　3）教育で人は変えることができる
　●「仕事＝作業」から「仕事＝作業＋改善」に
　4）人財育成を改善提案制度も活用し、自律型人間の育成・支援のきっかけにする

➋ 才能・能力・情熱を発揮する人財育成の進め方
　1）人材育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
　2）潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
　3）人材育成で組織能力を向上させる
　4) 社員の能力を最大限に引き出すには？
　5) カイゼンが継続する仕掛け
　6) モチベーションを高める三要素
　7) カイゼンを日常業務に取り入れて試行錯誤させる
　8) 指摘・指導の前に・・・まずは認めて「褒める」ことから

➌ モチベーションアップに直結する改善提案制度
　1）まず提案のハードルを低くする（気楽に、ちょこっと改善）
2）簡単な提案方法
　●簡単な書式　　●写メによる報告　　●口頭だけ
　3）正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
　4）定期的に、やるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり

➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方
　1）現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
　2）改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
　●前工程、仕入先、設計開発も交える　●他部署との交流会
　3）出しっぱなしにしない！ 定期的にチームでフォローしよう
　4）提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
　5）改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう

※ 講師の信条「人は財産」より、人材育成を「人財育成」と表記しています。