セミナー内容

１． ムダに気づく目を養い、「改善」の第一歩を踏み出そう

（１）ムダを“４Ｍ視点（人・機械・材料・方法）”で見抜く力を身につける
（２）ムダが利益に与える影響と、改善による効果

２． 「加工」のムダを見直し、儲かる工程へ変える

（１）工程能力と生産スピードの“見える化”で最適化
（２）ボトルネック解消とラインバランスの改善方法
（３）個別最適から全体最適へ、流れ中心の考え方
（４）加工条件の標準化で品質と生産性の安定を図る

３． 「運ばない仕組み」をつくり、流れる現場を実現する

（１）積み替え・移動の“ついで作業”がもたらすムダを見極める
（２）集点・分点によるムダを無くし、工程を直結させる
（３）一個流し・フロー型・Ｕ字ラインの基本構造
（４）標準作業組合せ票で“止まらない動線”の設計

４． 手待ちのムダをなくし、“止まらない現場”をつくる

（１）“待ち時間の番人”にならない仕組みづくり
（２）タクト時間に合わせた作業と人員の最適配置
（３）並列作業や多台持ちの考え方で稼働率を高めよ
（４）標準作業票を用いた、作業バラつき防止

５． 「つくり過ぎ」を断ち切り、必要な量だけを最適につくる

（１）欠品不安・安心在庫の心理がムダを生む構造
（２）生産ロットと在庫量の関係を適正に見直すには？
（３）小ロット・短納期対応で流動性を高めるには？
（４）問題を“覆い隠す”つくり過ぎのリスクを把握するには？

６． 「在庫を置かない勇気」が、競争力を高める

（１）在庫の本当のコストを“見える化”
（２）材料・仕掛・製品の在庫適正化ポイント
（３）“計画押し込み”生産から“需要起点”への転換を考える
（４）在庫削減が利益体質と経営スピードを高める理由

７． 「不良ゼロ」を目指す設計と現場づくりを知る

（１）不良は工程でつくり込む、を前提とした品質づくり
（２）異常が“わかる・止まる”仕掛け（ポカヨケ・インターロック等）
（３）自働化（人が判断する自動化）による品質の安定
（４）設計段階でのフロントローディングが不良を防ぐ

８． 「ムダな動作」を減らし、作業者の力を最大限に活かす

（１）ワークサンプリング・時間観測でムダ動作を見える化
（２）ＥＣＲＳ・動作経済の原則を使って、作業をシンプルに
（３）バラつき・無駄な探し物・取りにくさに敏感になる視点
（４）標準化で“誰でもできる作業”に変えていくプロセス

９． ７つのムダを見抜き、明日から現場で改善を始めよ

（１）改善アクションの“最初の一歩”を明確に
（２）優先順位を決め、すぐできる改善から実行