セミナー内容

1　工場の人手不足問題の原因とその対策

　１．ものづくり人材の就業動向と対策法
　　（１）従業員はなぜ定着しないのか？
　　（２）製造業の「人手不足」問題への対策
　　（３）多くの従業員の不満が集まる「スキルアない環境」
　　（４）「人材定着率が高い企業」になるためには

　２　工場の人手不足問題の原因とその対策
　　（１）人手不足の原因 ●労働人口の減少　　 ●後進の教育不足 　　 ●負のイメージ
　　（２）人手不足による影響 ●競争力の低下 ●事業縮小・倒産危機 ●過重労働
　　（３）人手不足を防ぐ対策

２　 「全体最適」で工場のものづくり力を強化

　１．工場の全体最適とは
　　（１）全体最適と部分最適の比較
　　　　 ●戦略・方針の浸透 　●業務が人に従属　　　●業務の標準化 ●横断的な課題共有
　　（２）部分最適になる要因
　　（３）部分最適からの脱却方法
　　　　 ●ＴＱＭによる全社戦略方針 　　●戦略に沿った施策　　　　　
　　　　 ●ベンチマーキングによる自分を知る　 ●ありたい姿の追求

　２．全体最適化による生産性向上とコスト削減
　　（１）個別最適から全体最適へ
　　（２）コストの見える化
　　（３）部署、部門、会社の情報共有化

３　 ムダを特定し、削減する方法と具体的な手法

　１． 製造現場におけるムダ取りへの挑戦
　　（１）ムダ取りと５Ｓの関係
　　（２）ムダ取りに必要な「整理」と「整頓」
　　（３）５Ｓとムダとりの“見える化”【事例紹介】


　２． 現場にある７つのムダ、ムラ、ムリの理解
　　（１）具体的なムダの種類とそのとり方～
　　（２）付加価値を生む作業と生まない作業
　　（３）工場でのムラ 　▸ 平準化されていない、変動は毎日発生、パレットの確保、注文のバラツキ・・・どうする？　
　　（４）工場でのムリ 　▸ 製品の使われ方を未把握、無理な納期、品質が荒れる、コストも入らない・・・どうする？

　３．ムダ取りのコツ・着眼点と実施手順
　　（１）現場から時間・モノ・気持ちのムダを削減しよう
　　（２）ムダとりの着眼点
　　（３）直接作業の徹底見直し
　　（４）ムダ取りの実施手順
　　（５）ムダとり実施後の結果確認の方法

４　コストダウンによる高付加価値生産の進め方

　１． コストダウンの成果が、なかなかあがらない理由
　２． 正しいコストダウンを実現させるための少人化の取り組み
　３． ムダ取りによるコストコントロールとコストリダクション
　４． 付加価値生産の具体的なプロセスと取り組み手順
　　（１）組立工程 　　　
　　（２）加工工程
　　（３）成形工程

５　簡易自働化の考え方、進め方

　１．ニンベンの付いた「自働化」とは？　 一般的な「自動化」との違いを含めて解説
　２．自働化をする前に、知るべき重要な点
　３．自働化の方策・具体的な進め方
　４．お金をかけない「簡易自働化」 からくり機構を用いた改善の基本と具体策
　５．からくり改善必須の基本機構
　　　●てこ　　●リンク機構　　●傾斜（重力）　　●滑車・輪軸　　●カム　　●歯車　　●ゼネバストップ　　●ベルト
　６．からくりを活用して動力を減らし、自働化を実現するポイント
　　　●からくり改善で動力を減らすポイント ●からくり改善に活用できる動力源
　　　●重力を活用する ●人の力を活用する ●磁力を活用する ●弾性力（バネ）を活用する
　　　●浮力を活用する ●自然のエネルギーを活用する ●他動力から力を借りる
　７．職場の困りごとをからくりで解決
　　（１）重量物の運搬
　　（２）ケガしそう
　　（３）細かい部品取り
　　（４）動力を使いすぎてエコじゃない
　　（５）パレット戻しの時間短縮
　８．からくり事例の紹介
　　　●二刀流台車 ●プロパイロットシューター ●製品宙返り半回転ひねり

６　多能工化の進め方　 欠員が出ても生産量を落とさない！

　１．多能工化の狙いと 主な適用範囲、 多能工化に欠かせない標準作業とは？
　２．多能工化の実現に向けたポイント、各課題の解消方法
　　　●まずビデオを使って作業を記録する ●作業工程別の難易度を設定する
　　　●標準作業書を作るための要件の整理 ●環境条件の整備
　　　●標準作業書を作れるスキルのある監督者 ●適正な訓練時間の確保
　　　●標準作業書（手順版、分解版、フロー、編成、組み合わせ）
　３．多能工化の取り組み手順
　　（１）技能の現状把握
　　（２）訓練計画作成　　　
　　（３）技能訓練の準備　　
　　（４）さらなる技能拡大への動機づけ
　４．多能工化の取り組み実施事例の紹介 　　
　　　●プレス加工現場 ●組立職場 ●その他