セミナー内容

1. 工場少人化に向けた、課題の見つけ方

（1）なぜ、改善活動は停滞するのか？
（2）工場の少人化＝自動機の導入ではない！
（3）「上手な困り方」で、活き活きした生産効率の高い現場づくり
（4）少人化のキーワード
（5）工場少人化に向けた課題の見つけ方、改善への着眼点

2. ムダ削減と少人化へのアプローチ

（1）ムダ働き、ムリ働き、ムラ働きとは？
（2）少人化を阻む「７つのムダ」とは？
（3）現場に潜むムダの発見力を養う眼
（4）成功事例から学ぶ、ムダ取り活動の具体策

3. 「動作分析」と「工程分析」の効果的な進め方

（1）動作経済の４原則を理解する
（2）業務改善を実現するための改善４原則
（3）製品の「工程分析」と作業者の「動作分析」の使い分け
（4）成果の出る工程分析のやり方
（5）動作改善、工場レイアウト改善の成功事例 …うちは、こうして少人化を実現した！

4. 少人化成功のカギを握る、多工程持ち（多能工化）の実践

（1）単能工化におけるロスとは？ 多能工化の必要性を再認識せよ！
（2）多能工化を阻む障害について
（3）失敗しない多能工化のステップ
（4）真のＯＪＴを進めるポイント、教え方の３段階とは？
（5）多能工化に成功した他社の事例紹介

5. せっかく進めた少人化を維持・継続するために...

（1）管理・監督者が行うべき日常の現場管理
（2）標準作業書を用いた改善活動の定着化
（3）目で見る管理のポイントと実践方法
（4）全社的改善活動による工場少人化の実践事例 etc.