セミナー内容

１ 改善が進まない原因と標準化の重要性

［1］改善？どこに手をつけたらいいかわからない　～改善の一歩はまず「見える化」から～
　［2］改善はステップが重要　～初めから100点満点は狙うな！～
　［3］工程最適化の重要性

２　より良い作業方法へのアプローチ （工程最適化の実現に向けて）

　［1］工程改善…停滞・運搬のムダの探し方
　［2］疑似ラインを使ったミニ演習「まとめ流しと１個流しの演習」
　［3］経路改善…作業順序や製品・設備組合せの問題の見つけ方
　［4］動作改善…無駄な動作を除き、作業のコツを発見する

３　標準作業の設定方法と現場での活用方法

　［1］標準作業の基本的な考え方
　［2］標準作業書（標準３票）の基本と作成手順
　　　〇『工程別能力表』の作成ステップ
　　 〇『標準作業組合せ票』の作成ステップ
　　　〇『標準作業票』の作成ステップ
　［3］ケーススタディを通して標準作業の活用法を知る
　　　（問題１）標準作業組合せ票（現状）　　
　　　（問題２）必要人工の計算
　　　（問題３）標準作業組合せ票（改善）

４　改善のサイクルを回し続け、定着していくには...

　［1］改善を推進するための体制づくり
　［2］改善推進者が行うべき日常の現場管理
　［3］改善した効果は必ず評価・見える化する
　［4］改善の実践事例の紹介