現場改善実践研修コース 全8回

現場改善研修
  • 作業改善
豊富な改善事例や演習により、わかりやすく解説!

対象・難易度

新人・若手 リーダークラス 管理者クラス 経営者・役員
 

セミナー内容

◆第1回(5月19日・木) 5S活動の進め方
◆第2回(6月16日・木) ムダとりへの挑戦
◆第3回(7月7日・木) 目で見る管理
◆第4回(8月4日・木) 品質つくり込み
◆第5回(8月25日・木) ポカヨケの実践
◆第6回(9月8日・木) 標準作業で動きの改善
◆第7回(9月29日・木) 段取り改善
◆第8回(10月20日・木) 簡易自働化

各回のお申込みも可能です。該当ページよりお申込みください。

◆第1回(5月19日・木) 5S活動の進め方
わかっていてもできない5S/5Sは「工場改善」「コストダウン」の基礎条件

1 今の現場を見つめてみよう
~現場での現状認識と問題点の洗い出し~

2 なぜ、現場で5S活動が必要なのか?
(1) 現場改善における5Sの位置づけ
(2) 5Sは「整理・整頓・清掃・清潔・躾」
(3) 5Sは取り組む順番が重要
(4) 5Sにおける、2つの深い意味
(5) 5S活動で得られる成果
●「人」が育つ・・・コミュニケーションの活性化 …など
●「時間」の創出・・・JIT生産が可能になる …など
●「設備・環境の整備」・・・チョコ停の削減 …など
●「コスト」の削減・・・不良や手直しゼロ …など

3 5S活動の具体的なやり方
~維持・発展のためにどのように進めるか~
(1) 現場改善の第一歩はまず『整理』から
●要・不要を区分し、要らないものを処分する
●“赤札(捨てる)”と“黄札(保留)”の進め方
(2) 取り出しやすく、仕舞いやすくする『整頓』
●整頓したらすぐに表示・標識する
(3) 汚れを取り、不具合を発見・再発防止する『清掃』
●清掃は点検で、綺麗にすることではない!
●清掃活動定着へのポイント
(4) 標準化・自律化は『清潔』『躾』から
●清潔…不要なものが“発生しないしくみ”
●躾…自主的に維持・発展させていく体質
(5) 5Sを維持・発展させるには

4 現場の5S不良の見つけ方・解決手法
(1) 5S推進における4ステップ
(2) 現場観察のポイント
(3) 5S活動を継続させる、9つの取り組み
◆第2回(6月16日・木) ムダとりへの挑戦
付加価値のある作業、たった5~10%/ムダをあぶりだし即改善につなげる具体的方法

1 見える・見えない・気づかないムダ
(1) 作業のうち、ムダな作業は90~95%、付加価値のある作業は5~10%しかない!
(2)「ムダが見えない」「ムダと思わない」ではダメ
(3) 7つの見えるムダ
●つくり過ぎのムダ ●動作のムダ
●在庫・仕掛のムダ ●不良・手直しのムダ
●手待ちのムダ ●加工そのもののムダ
●運搬のムダ

(4) 5つの見えない・気づかないムダ
●情報のムダ ●スペースのムダ
●環境・エネルギーのムダ
●つくった後に改善するムダ
●経営資源を有効に使わないムダ

2 ムダを『見える化』してみよう
(1) ムダを身近な事例で考察する
(2) ムダの『見える化』のヒント

3 ムダ発見と即改善の具体的活動の進め方
(1) まずはメモを取りながら、観察する
(2) 脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
(3) 現場全員が情報を共有するためのしくみ
(4) ムダを発見したら、溜め込まない!一気に改善する

4 ムダとりの改善ツール〔事例紹介〕
(1) 誰でもすぐにできる改善(身近な運搬車の活用)
(2) 工具や部品の手元化を実施するには?
(3) 企業の活用事例
●「段ボールを使った改善ツール」
●「発泡スチロールを使った改善ツール」

5 改善に取り組むための時間捻出のやり方
(1) 強制的に時間をつくり、改善活動をおこなう
(2) 事前準備で時間をつくり、改善活動をおこなう
(3) 短期集中型で改善活動をおこなう
(4) 改善コーナーを職場内に設置する
◆第3回(7月7日・木) 目で見る管理
異常、問題点、ムダがひと目でわかるしくみ/すぐに役立つ、効果的な現場管理手法

1 『目で見る管理』はなぜ必要か?
~現場の異常がひと目でわかるように!~

2 問題が見えるようにするには?
(1) 問題と課題の違い
(2) 最初にすべきことは、まず現場観察
(3) 現状とあるべき姿のギャップを知る
(4) 問題を問題と認識すると、問題が課題となる

3 『目で見る管理』と『5S』の関係
(1) 『目で見る管理』と『5S』の違い
●『目で見る管理』は動的、『5S』は静的
(2) 『目で見る管理』に取り組む際の5S活動の順番とは?
(3) 生産の4Mを『見える化』する方法
●人と機械の動き ●レイアウト・設備
●作業手順書 ●ワーク・部材
(4) Q(品質)D(納期)C(価格)を見える化する方法
(5) 現場で意識する重要な7つのキーワード
(6) PDCAは小さく素早く、かつ数多く回すこと

4 『目で見る管理』のやり方
(1) PDCAサイクルは“P”ではなく“C”からはじめる
(2) 正常管理ではなく、異常管理をおこなう
(3) 迅速な処置と再発防止の2つの対策をおこなう
(4) 的確なアクションがすぐ取れるしくみをつくる

5 『目で見る管理』の効果と狙い
(1) 自発的な改善活動の増加、品質の向上
(2) 個から全体へ広がる改善活動、そして経営成果へ

6 『目で見る管理』のツール〔事例紹介〕
(1) 現品表示、荷姿管理…保管場所の『目で見る管理』
(2) 作業管理、異常管理…生産状況の『目で見る管理』
(3) 設備保全、工具管理…設備異常の『目で見る管理』
◆第4回(8月4日・木) 品質つくり込み
現場で取り組む不良削減の具体策/バラツキ退治で製造品質改善

1 製造品質は工程でつくり込め!
(1) 製造現場における品質とは?
(2) 品質に対する考え方、評価とは?
(3) 製造品質が良ければ、コストは下がる
(4) 良い製造品質は、工程でつくり込む

2 製造品質問題に対する意識改革
(1) お客様が満足する品質を実現するには?
(2) 現場一体となり、品質へのこだわりを追究する

3 品質つくり込みは、良品条件の確保
(1) なぜ、品質不良は減らないのか?
(2) バラツキやカタヨリを減らすための着眼点
(3) 良品条件の解明と維持管理のやり方

4 品質つくり込み能力を強化するには
(1) 手法・ツール
(2) 生産システムの構築(促進・強化するしくみ)
(3) 現場の自律化(チーム制の導入、目で見る管理、品質に強い人づくり)
(4) 現場に強い人づくり【事例紹介】
☞「チーム自律化の方策」「改善コーナー」

5 ダントツ品質を目指すアプローチ法
(1) 品質状況の把握
●データの見える化
(2) 良品条件の確保
●異常管理の例
●パレート机 など
(3) 設備・機械へのポカヨケ導入の考え方

6 品質改善2つのパターン〔事例紹介〕
(1) 検査の重要視、フィードバックの弱さ
(2) 不良発生後の誤った改善事例
◆第5回(8月25日・木) ポカヨケの実践
ヒューマンエラー発生ゼロを目指す!/ポカヨケの考え方、進め方を体得する

1 お客様が満足する品質を提供せよ!
(1) 良い商品、良いサービス、感動を提供すること
100-1=0、100-0=200の意味は?
(2) 良品をつくる条件を確保し、
「品質を工程でつくり込む」

2 ポカミスは誰でもやってしまうもの
(1) ヒューマンエラーを防止するのがポカヨケ
(2) ポカミスをしてもその人の責任を問わない!?
(3) ポカヨケはポカミスの事前の策
(4) ミスを未然に防ぐ、気づかせるやり方を考える

3 ポカヨケの進め方 ~しくみ・機能を知る~
(1) ポカヨケの定義
(2) ポカヨケの3つのポイント
(3) ポカヨケの機能について
●規制式、注意式の事例紹介
●設定機能(接触式、定数式、動作のステップ)の事例紹介
(4) ポカヨケ考案のステップ

5 お金をかけず、すぐできるポカヨケ〔事例解説〕
(1) 5S+表示・標識でおこなうポカヨケの事例
(2) 動作の4原則でおこなうポカヨケの事例
(3) セット化・キット化でおこなうポカヨケの事例
(4) ポカミスの真因を追求するチェックリスト
(5) 実際の現場で活用しているポカヨケの事例

6 ポカヨケの日常管理
(1) ポカヨケの保守方法(点検基準書作成、管理・点検)
(2) ポカヨケ装置の日常管理のやり方
(3) 確実に、長期的に実施できる作業環境づくり
◆第6回(9月8日・木) 標準作業で動きの改善
現場を分析し、不要な動作を取り除き、動きを小さく楽にして、効率の良い生産を目指せ!

1 作業効率を上げるには、動作(人の動き)に注目せよ!
人の動きを標準化すると、飛躍的、かつ効率的に生産性が向上し、利益を確保できます。それを実現する
ためには、3つの前提条件があります。目的や考え方を解説、重要性を把握していただきます。

2 標準作業の5つのねらい
(1) 現場改善の管理基準として
(2) 改善のヒントとなるきっかけづくり
(3) 新人・若手の指導書として
(4) ベテラン作業者の必要外での作業防止
(5) 品質・コスト・安全の管理

3 まず動作改善、そして設備改善
(1) いきなり設備・機械から改善をはじめない
(2) お金をかけず、身近にあるもので工夫せよ

4 6つの標準作業ツール〔事例紹介〕
(1) 時間観測用紙
☞ 実際の作業時間の実態を測定せよ
(2) 工程能力表
☞ 設備・機械の生産能力を把握せよ
(3) 標準作業組合せ票
☞ 受注量とタクトタイムの変動を見逃すな
(4) 標準作業票
☞ 作業の見える化により、改善につなげよ
(5) 作業指導書・作業要領書
☞ 作業の急所をわかりやすく伝えよ
(6) 山積み表(レゴを使ってやってみよう)
☞ 必要な人員、作業配分を効率良くせよ

5 標準作業をさらに活かすポイント
(1) 改善には2つのスキルが必要
●ムダを発見するスキル(バラツキ・異常)
●ムダをなくすスキル(正しい評価基準)
(2) 現場監督者が標準類を作成する
(3) 最短時間を標準時間にする
(4) 定期的な見直しとフィードバックの重要性
◆第7回(9月29日・木) 段取り改善
小ロット、短納期生産は段取り時間の短縮で勝負!事例を通して学ぶ改善のヒントと効果的なやり方

1 なぜ、段取り時間短縮が必要なのか?
~小ロット、短納期生産は段取り時間短縮が決め手!~

2 段取り改善の効果、定義、考え方

3 段取り改善のポイントと手順
~ポイントは外段取り・内段取り・後始末に区分して考える~
【ポイント1】段取り替えの仮手順の作成
【ポイント2】段取り時間の実態把握
【ポイント3】内段取りの外段取り化
【ポイント4】内段取り時間を集中的に短縮する
【ポイント5】並行作業にトライ
【ポイント6】訓練(方法、手順書の改訂)を繰り返す

4 段取り動作の改善の着眼点とヒント
(1) ムダを見極め排除し、時間短縮を狙うには?
●足・手・眼・物・機械・戻りの6つの動作
(2) 動作経済の基本4原則からのヒント
●動作を“楽”にするヒント
●動作の“距離を短く”するヒント
●動作の“回数を少なく”するヒント
●動作を“同時におこなう”ヒント

5 段取り改善をより効果的に進めるヒント
(1) 「見る」と「観る」の違い
(2) 専門家を集めてノウハウを共有化
(3) 誰が見てもすぐわかる作業手順書
(4) ビデオ活用のメリット・デメリット
(5) 推移グラフの作成
(6) 公開段取り替え
(7) ひと目でわかる段取り改善チェックリスト

6 段取り改善〔事例紹介〕
●段取り替え台車 ●オカモチ ●段取り替えアーム
●管理板 ●組合表などの帳票類 …など
◆第8回(10月20日・木) 簡易自働化
作業をもっと楽に、早く、簡単に!現場の知恵と工夫をもとに自働化を進める

1 自働化を進めるにあたって
(1) トヨタ生産方式「JIT・自働化」との関係
(2)「高い品質」「高い効率」「高い柔軟性」を狙う!

2 自働化をする前に、知るべき重要な点
(1) 一つひとつの動作のバラつきを明確にする
(2) 工程に潜む「ムダ」を徹底的に排除する
(3) できるだけコストをかけないで知恵を盛り込む
(4) 「からくり」の要素を取り入れて考えよう

3 『組立作業』自働化コンセプトの考え方
(1) 一つひとつの動作を9つに分解して考える
(2) 9つに分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
例)部品の引き取りコンセプトは…
●定位置・定方向 ●空箱もフロント排出
●振り向きなしのフロント供給

4 『機械加工』自働化コンセプトの考え方
(1) 一つひとつの動作を10に分解して考える
(2) 10に分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
例)ワーク取付けのコンセプトは…
●投げ入れ治具 ●正しいワークをチェック

5 『搬送作業』自働化コンセプトの考え方
(1) 一つひとつの動作を6つに分解して考える
(2) 6つに分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
例)荷揃えのコンセプトは…
●荷姿のパターン化 ●繰り返し使える通箱
●キット化、セット化

6 『からくり』を使って、自働化に挑戦!
(1)「からくり」をモノづくりに活かす6つのコンセプト
(2)「からくり」の10の原理原則を紹介
(3) 身近なものを使って実践しよう
(4) すぐに実践できる改善台車の事例紹介

セミナー要項

名称 現場改善実践研修コース 全8回
開催場所 大阪府工業協会 研修室
定員 50名
価格(税込み) 193,600円(会員)/237,600円(非会員)

開催日・開催予定日

2022年5月19日(木)~2022年10月20日(木) 午前9時45分~午後4時45分
ありがとうございます。
こちらのセミナーは終了いたしました。 お問い合わせはこちらから