セミナー内容

１. 現場力を集結した「配送センター、部品倉庫」業務効率化への道筋

(１) なぜ物流現場の改善が必要なのか (４) 物流現場の見える化を推進しよう
(２) 物流現場の作業動線をチェックしてみよう (５) 「３定」を定着させることで現場は見違えるほど変わる
(３) 出荷頻度を考慮してレイアウトを工夫してみよう (６) ＡＢＣ分析の導入で出荷頻度を考慮しよう

２. ピッキングエリア、物流現場レイアウトの工夫と最適化

(１) ピッキング作業で発生する手待ちの解消 （７） 多層階倉庫の保管エリアのレイアウトを工夫し効率化
(２) 歩かないピッキングの実践 （８） 出荷検品エリアのレイアウトと作業効率を改善
(３) ピッキングエリアのレイアウトを工夫 （９） 検品エリアのレイアウトを工夫して誤出荷を回避
(４) Ｚ字歩行ピッキングがうまくできない現場での改善 （１０） 点呼場のスペースを大きくとって改善
(５) ピッキングエリアの「交通整理」を徹底 （１１） フォークリフトの庫内稼働エリアを設定
(６) 庫内の作業者の動線がどれくらい長いのかを把握

３. 「立ち止まらない」「探さない」工夫と現場の見える化ノウハウ

(１) 保管方式の大幅な見直しで作業効率アップ (６) 色別管理で出荷作業を効率化
(２) 保管ロケーションの所番地を柔軟に変更　　 (７) 仮表示を活用して整理整頓を推進
(３) ロケーション管理の「見える化」を徹底 (８) 品目表示を行う場所の工夫
(４) 多段ラックの段表示を工夫しピッキング効率を向上 (９) 類似商品の誤梱包の防止
(５) 庫内ロケーションの所番地の見やすい表示 (１０) わかりやすい作業手順書の作成で作業効率化を実現

４. 「どこに」「何を」「いくつ置くのか」 ３定の考え方を実践活用

(１) 保管エリアの荷繰り回数の削減 (６) ハンディターミナルの整理整頓を徹底
(２) 出荷仮置き場のスペース効率向上 (７) 固定ラックが使えないときの保管エリアの整理
(３) 庫内表示の工夫で作業効率向上 (８) 低頻度出荷品の整理整頓の実践
(４) 通路にあふれる物品の３定実践 (９) 検品業務の合理化でロットサイズ別の保管に対応
(５) 仮置き場や出荷エリアの保管場所の定位置化 (１０) ラックの高さを調整して保管効率を向上

５. お金をかけず、工夫を凝らした「コスト削減」「作業効率向上」

(１) 部品・製品の効率的な仕分けのしくみ改善 (８) カゴ車の収納方式の改善
(２) 欠陥だらけのロケーション管理を改善 (９) 段ボール出荷をより効率的にする方策
(３) ピッキングリストの見直し (１０) 通い箱による同梱・同送の工夫
(４) 作業工程を工夫して仮置きの回数を削減 (１１) 少ない庫内面積の有効利用
(５) 整理整頓でパレットの紛失を回避 (１２) 梱包作業の効率化のためのマニュアル
(６) 入出荷車両の接車位置を固定 (１３) 固定ロケーションかフリーロケーションかの選択
(７) ピッキング方法を適正化したコスト削減