セミナー内容

１． 工場少人化に向けた、課題の見つけ方

　１．あなたの会社の改善活動は順調？ マンネリ？ なぜ、改善活動は停滞するのか？
　２．工場の少人化＝自動機の導入ではない！
　３．「上手な困り方」で、活き活きした生産効率の高い現場づくり
　４．少人化のキーワード
　５．工場少人化に向けた課題の見つけ方、改善への着眼点

２． ムダ削減と少人化へのアプローチ

　１．ムダ働き、ムリ働き、ムラ働きとは？
　２．少人化を阻む「７つのムダ」とは？
　３．現場に潜むムダの発見力を養う眼
　４．さよならムダ作業！ 成功事例から学ぶ、ムダ取り活動の具体策

３． 「動作分析」と「工程分析」の効果的な進め方

　１．動作経済の４原則を理解する
　２．業務改善を実現するための改善４原則（＝ＥＣＲＳ）
　３．製品の「工程分析」と作業者の「動作分析」を使い分けよ
　４．成果の出る工程分析のやり方
　５．動作改善、工場レイアウト改善の成功事例　…うちは、こうして少人化を実現した！

４． 少人化成功のカギを握る、多工程持ちの実践

　１．単能工化におけるロスとは？　多能工化の必要性を再認識せよ！
　２．多能工化を阻む障害について
　３．失敗しない多能工化のステップ
　４．真のＯＪＴを進めるポイント、教え方の３段階とは？
　５．多能工化に成功した他社の事例紹介

５． せっかく進めた少人化を維持・継続するために...

　１．管理・監督者が行うべき日常の現場管理
　２．標準作業書を用いた改善活動の定着化
　３．「ＩＬＵ」（スキル評価の基準）による技能管理
　４．目で見る管理のポイントと実践方法
　５．職場で発生した品質問題を直ちに解決する「ＱＲＱＣ」
　６．全社的改善活動による工場少人化の実践事例