セミナー内容

1.【総点検】このままでは、現場が守れない!? 目指すべきリーダー像

1. 日本の競争力警報 ―― 少子高齢化・円安・人手不足がQCDを直撃
2. “あるある”の放置が事故を呼ぶ ―― 製造現場の慢性不具合・伝票ミス・段取り不良
3. 自工程の課題を言語化 ―― 「自社のラインの痛点」を即時共有
4. 解決力が上がると何が変わる？ ―― 手戻り減・直行率向上・ムダ取りの連鎖
5. 目指すリーダー像 ―― 問題を自ら掴み、現場を前に進められる人になるために
6. 全体ステップ把握 ―― 明確化→課題設定→原因究明→対策→再発防止の“地図”

2.【問題の明確化】“異常の常態化”を断つ、問題を見える化する技術

1. 見えなくなる問題 ―― 新人とベテランの視点差
2. 異常が日常にすり替わる罠 ―― 不正事例を題材に　
3. 潜在不良は表面化前に叩け ―― ハインリッヒの法則で“兆候”管理
4. 重要度×緊急度で選別 ―― 放置されがちな課題の棚卸し
5. 問題の定義はギャップ ―― あるべき姿と現状差を数値で掴む
6. スパイラルアップ思考 ―― 品質方針の例　（工程内不良2%　⇔　現状7%）

3.【課題の設定】原因を外さない、発生メカニズムを正しく突き止めよ

1.問題発見のための、目の付け所　
2. ボトルネックを見抜け ―― 事例：外観品質問題の低減
3. 問題の掘り下げ方と優先順位付け　
4. 覚悟の目標設定の有効ポイント、設定の禁止事項
5. 定性を定量に落とす ―― 誰が見ても同じ解釈になる数値化

4.【原因究明】なぜ、なぜ・・・はしない!?　発生メカニズムを断ち切れ

1.製造キズ問題の事例 ―― フレームワークを用いたツリーを作成、プロセス分解をして原因特定
2. “思い込みなぜなぜ”禁止 ―― まず発生メカニズムを描く
3. 決めつけの罠 ―― 人因に短絡／対策先行の“後付け原因”を排す
4. 仮説を出し切る技術 ―― 漏れ・ダブりゼロへ
5. 原因を人の責任にしない ―― 人の交代では解決しない　行動をあぶり出せ
6. 結果ありきの原因究明 ―― 思い付き対策に原因をあてがう
7. 論理展開の確認方法 ―― 逆から検証してみる

5.【対策決定と水平展開】　対策は“やり切って”はじめて価値となる

1. 最低でも、対策は３案出せ ―― 対策の視野狭窄を避ける
2. 最良案の選定ルール ―― 合意形成・意思決定の筋道を明確化
3. 関連部署を巻き込む ―― 事前アラインと共有の徹底
4. 実行計画の見える化 ―― Who/When/Whatを工程表で公開
5. 進捗の標準時間を確保 ―― “定例共有”と完了宣言でコミット
6. 効果の検証と水平展開 ―― 誰がやっても効果が出たか？効果は一時的ではだめ
7. 自分達だけの対策ではダメ！ 会社全体で対策せよ（水平展開）

6.【真因追及と再発防止】　再発は致命傷！ 人を責めず、仕組みを変えよ

1. 真因の定義を共有 ――　 実は、やっていない!? 真因究明
2. 真因究明の事例紹介、事例演習から真因追及と再発防止を考える
3. モノの対策としくみの対策 ―― 再発防止とは、「何をしていたら良かったのか？」
4. なぜ、なぜ、の実際 ―― 設備故障事例：真因からの“なぜ”は平均2回／NGパターン
5. なぜ、なぜ、のやり過ぎ注意!? ―― 課題から逸脱しないライン保持
6. 対策後の事例から真因を導き出す極意
7. 最後の考察を忘れずに
―― 視点は、誰かのためになったか？ 自分は成長したか？